1. 反应釜、反应器
1) 减速机噪声异常
2) 减速机或机架上油污多
3) 减速机塑料风叶热融变形
4) 机封、减速机缺油
5) 垫圈泄漏
6) 防静电接地线损坏、未安装
7) 安全阀未年检、泄漏、未建立台帐
8) 温度计未年检、损坏
9) 压力表超期未年检、损坏或物料堵塞
10) 重点反应釜未采用双套温度、压力显示、记录报警
11) 爆破片到期未更换、泄漏、未建立台帐
12) 爆破片下装阀门未开
13) 存在爆炸危险反应釜未装爆破片
14) 温度偏高、搅拌中断等存在异常升压或冲料
15) 放料时底阀易堵塞
16) 不锈钢或碳钢釜存在酸性腐蚀
17) 装料量超过规定限度等超负荷运转
18) 搪瓷釜内搪瓷破损仍使用于腐蚀、易燃易爆场所
19) 反应釜内胆于夹套蒸汽进口处冲蚀破损
20) 压力容器超过使用年限、制造质量差，多次修理后仍泄漏
21) 压力容器没有铭牌
22) 缺位号标识或不清
23) 对有爆炸敏感性的反应釜未能有效隔离
24) 重要设备未制订安全检查表
25) 重要设备缺备件或备机

2. 贮槽、罐区、槽车
1) 液位计模糊或损坏、堵塞
2) 静电接地线松动或未连接
3) 法兰垫片处泄漏
4) 小平台等高位贮槽未能有效固定
5) 安全液封液位未达到要求
6) 常压贮槽带压使用
7) 装料量超过规定限度
8) 非常温贮槽未装温度计
9) 容器出现裂缝，仍在使用
10) 频繁受真空、氮气交变载荷使贮罐破损
11) 低沸点溶剂或液化气贮槽受阳光直射
12) 室外贮罐等存在运输车辆等撞击危险
13) 危险品罐区围堰孔洞未封堵
14) 危化品罐区防护堤封堵不严密，任意开设排雨水孔
15) 通向排水管的截止阀处于常开等不安全状态
16) 危化品罐区的可燃或腐蚀性物料出口管线，其支架未设置吊式压式弹簧补偿措施，或直接采用挠性连接短管
17) 危化品罐区未设禁打手机、禁带火源、限高限速等各种警示牌
18) 危险品罐区无泄漏、送料操作记录及日常巡查
19) 拖拉机随意进入危险品罐区
20) 危险品罐区周边有明火或山林火灾
21) 危险品罐区操作室使用电炉、电茶壶、电热板等违章用电
22) 槽车在装卸地点没有接地装置
23) 没有防止操作人员从罐车上坠落的措施
24) 未装配有效的阻火器和车况不合格（照明灯损坏或刹车失灵）槽车进入罐区
25) 槽车贮罐的安全附件（压力表、温度计、安全阀）无检验日期或存在失效
26) 槽车罐体未标明压力容器下次检验日期
27) 罐体上无静电拖链、防毒器材或阀门泄漏
28) 卸料前和卸料后接地未静置10分钟以上
29) 槽车卸料时，司机、押运员离开卸料现场，没有现场监护人员
30) 采用敞开式和喷溅式卸料
31) 卸料时使贮罐超标准液位或满料溢出
32) 氯乙烯槽车卸料时，软管或法兰处泄漏
33) 氯乙烯运输送料时，满槽
34) 槽车装量不满时多次在厂内运输和卸料
35) 卸料车辆为熄火及手闸制动或卸料中途启动车辆
36) 在高强闪电、雷击频繁时，从事卸料操作
37) 油罐接地点没有2处
38) 装卸汽油、甲苯时，操作人员未穿戴防静电工作服和防静电的鞋子
39) 液氨等贮槽贮存区域未设置事故围堰和应急喷淋稀释设施
40) 现场未设置应急喷淋和洗眼设施
41) 没有防止物料错装措施如乙酸乙酯装入汽油槽罐
42) 站在汽油桶上电焊
43) 未经清洗，切割汽油桶或焊接贮槽
44) 液氨、氯乙烯贮罐超装
45) 槽车卸料时，堵塞消防通道及侵占通行道路
46) 收料员离开卸料现场
47) 装卸现场使用铁制、塑料等易产生火花的工具
48) 由罐区送入车间的物料贮槽没有操作记录

3. 冷凝器、再沸器
1) 腐蚀、垫圈老化等引起泄漏
2) 冷凝后物料温度过高
3) 换热介质层被淤泥、微生物堵塞
4) 高温表面没有防护
5) 冷却高温液体（如150℃）时，冷却水进出阀未开，或冷却水量不够
6) 蒸发器等在初次使用时，急速升温
7) 换热器未考虑防震措施，使与其连接管道因震动造成松动泄漏

4. 管道及管件
1) 管道安装完毕，内部的焊渣、其他异物未清理
2) 视镜玻璃不清洁或损坏
3) 选用视筒材质耐压、耐温性能不妥，视筒安装不当
4) 视筒破裂或长时间带压使用
5) 防静电接地线损坏
6) 管道、法兰或螺栓严重腐蚀、破裂
7) 高温管道未保温
8) 泄爆管制作成弯管
9) 管道物料及流向标识不清
10) 管道色标不清
11) 调试时不同物料串接阀门未盲死
12) 废弃管道未及时清理
13) 管阀安装位置低，易撞头或操作困难
14) 腐蚀性物料管线、法兰等易泄漏处未采取防护措施
15) 存在水、氮气、空气、蒸汽等进入物料管线的可能
16) 高温管道边放置易燃易爆物料的铁桶或塑料桶
17) 管道或管件材料选材不合理，易腐蚀
18) 玻璃管液位计没有防护措施
19) 在可能爆炸的视镜玻璃处，未安装防护金属网
20) 止回阀不能灵活动作或失效
21) 电动阀停电、气动阀停气
22) 使用氢气等压力管道没有定期维护保养或带病运行
23) 使用压力管道时，操作人员未经培训或无证上岗
24) 维护人员没有资质修理、改造压力管道
25) 压力管道焊接质量低劣，有咬边、气孔、夹渣、未焊透等焊接缺陷
26) 压力管道未按照规定设安全附件或安全附件超期未校验
27) 压力管道未建立档案、操作规程
28) 搪玻璃管道受钢管等撞击
29) 生产工艺介质改变后仍使用现有管线阀门未考虑材料适应性
30) 氮气管与空气管串接
31) 盐水管与冷却水管串接

5. 输送泵、真空泵
1) 泵泄漏
2) 异常噪声
3) 联轴器没有防护罩
4) 泵出口未装压力表或止回阀
5) 长期停用时，未放净泵和管道中液体，造成腐蚀或冻结
6) 容积泵在运行时，将出口阀关闭或未装安全回流阀
7) 泵进口管径小或管路长或拐弯多
8) 离心泵安装高度高于吸入高度
9) 未使用防静电皮带

6. 离心机
1) 甩滤溶剂，未充氮气或氮气管道堵塞或现场无流量计可显示
2) 精烘包内需用离心机甩滤溶剂时，未装测氧仪及报警装置
3) 快速刹车或用辅助工具（如铁棒等）刹车
4) 离心机未有效接地
5) 防爆区内未使用防静电皮带
6) 离心机运行时，震动异常

7. 双锥（双锥回转真空干燥机）
1) 无防护栏及安全连锁装置
2) 人员爬入双锥内更换真空袋
3) 传动皮带无防护
4) 轴封泄漏
5) 真空管路堵塞或使用时真空阀未开启

8. 气瓶
1) 气瓶没有配瓶帽、防震圈
2) 氢气钢瓶夏季运输、存放时，没有遮阳措施，导致曝晒
3) 部分气瓶超过年检期限
4) 乙炔瓶与氧气瓶同时使用时，安全间距未超过五米
5) 用带催化剂手套关氢气瓶阀
6) 敲击碰撞气瓶
7) 气瓶使用后，气压小于0.05Mpa
8) 气瓶组及管路连接、阀门损坏
9) 氢气瓶使用时，未采用防静电装置或已坏
10) 气体钢瓶没有防倒措施
11) 储存场所存在地沟、暗道
12) 贮存场所不通风或通风不畅或有腐蚀性气体进入
13) 缺灭火器材
14) 乙炔气瓶放倒使用
15) 气瓶颜色模糊不清